构建节约型工厂是每一个企业生存和发展的当务之急，要想在激烈的市场竞争中站稳脚跟，必须在成本管理上精打细算 ，在消耗上严格控制。2005年邢钢炼铁厂在生产经营过程中正是本着这种精神，从点滴做起，各项费用大幅度降低，成本控制效果显著。 　　在管理上做文章。在年初，炼铁厂按照专业管理的原则，由科室主办人员结合2004年各生产单位实际消耗情况，进行统计分类，测算工区实际消耗品种与数量，制定各种类消耗定额，同时按照逐级负责制原则，一级保一级，科室主办人员对厂部负责，工区主任对科室主办负责，作业区、班组对工区负责；二是按照物资类别划分，以谁使用谁管理原则，依据定额落实到工区，厂部和工区分别制定物资领用、消耗管理细则；三是依据炼铁厂工区配置情况，在工区总费用分解定额基础上，将费用指标细化到班组；四是为保证费用消耗过程中的控制，采取了将全厂各类物资品种明码标价，使使用单位了解掌握消耗品种的单价、费用，管理科室及时通报、提示消耗情况，提前警示、预测，及时纠偏。随着三季度成本指标的调整，炼铁厂重新对各项备件、辅料定额进行分解，对高炉主沟料、耐材、钢材实行统一集中管理，并制定严格的发放和考核制度，避免浪费现象。今年1-10月份备件消耗比年初制定的目标值降低14.86万元，为吨铁成本的降低发挥了作用。该厂在管理上不只注重大的方面，还体现在各个环节，抓大不放小。如厂办公区域的饮水机、微机、走廊照明下班后必须关掉，否则将进行严格考核。在办公用品的管理上，一枝铅笔、一本稿纸、一瓶墨水都进行严格控制，平时职工考试、下发问卷，全部用过去的作废表格代替，节约了大量的纸张。 　　从工艺优化方面下工夫。今年以来该厂加大了技术改造力度，通过设备、工艺优化来实现增产降耗的目的。一是年初对槽下筛分系统进行全面改造，使入炉含粉率控制在3%以内，高炉崩悬料明显减少，为高炉的增产降焦打下了原料基础。二是通过技术攻关，顺利实现了高炉的多环布料，部分高炉矿批得到扩大，高炉煤气利用改善，焦比显著降低。三是随着1800大风机向高炉送风，炼铁厂铁水产量逐步攀升，平均日增产300吨余吨。通过增产进一步降低成本。同时该厂坚决贯彻高风温、大喷煤、低炉温的高炉操作方针，充分利用该厂现有的风温水平和两套制粉喷煤系统的优势，进一步搞好热风炉操作和喷煤系统的稳定，实现高风温、大喷煤来降低焦比。同时在高炉操作上严格控制铁水含硅，目标[Si]控制在0.5%之内，进一步稳定生产秩序，降低高炉休风率和慢风率，实现增产降焦的目标。 　　从节能降耗上挖潜力。喷煤系统的2台中速磨和排粉风机均为大功率用电设备，为此该厂非常重视该系统的避峰填谷，在日常工作中，操作人员把制粉过程尽量压缩在夜间进行，使煤粉处于满仓状态，保证上午的用电峰值时停机2小时以上。在注重大设备节电的同时，该厂抓大不放小，对上煤皮带、上焦皮带、水冲渣等一般用电设备也制定了严格的节电措施，均采取夜间多上煤、多上焦、多抓渣，减少了高峰期用电量。该厂还在1#、3#、4#高炉安装冲水电动阀门，制定水冲渣联系操作程序和考核办法，减少冲渣泵的开动时间和台数，节电效果非常明显。为了降低高炉炉前除尘设备的电量，该厂在微机控制系统上安装了设备的运行趋势，制定了1#高炉炉前除尘设备运行规定，规范了高低速切换时间和停机时间，杜绝了不必要浪费。今年1-10月份累计考核单耗19.74千瓦时/吨，比标准单耗20.4降低0.66千瓦时/吨，降低单位成本0.28元/吨。 　　作为公司用水大户的炼铁厂，为了节水降耗工作，一方面通过专业人员的努力，利用技术改造降低水耗。另一方面是广泛对员工进行节水教育，号召员工节约用水，进一步减少水资源的浪费。三是群策群力、集思广义，发动和鼓励员工提出节水方案及合理化建议，通过小改小革实现节水降耗的目的。该厂空压机和二、三期喷煤设备在夏季一直采用新水进行冷却设备，按夏季4个月计算，年新水用量达20万吨，数字十分惊人，为此该厂提出采用焦化制冷水进行循环冷却的方案，并结合公司有关部门进行技术论证后，4月下旬开始项目的实施，5月上旬完成并投入使用，在投用之后，该厂又把东煤场原来用新水喷淋接入该系统，改为用循环水喷淋，既节约了大量的新水又改善了循环水的质量，可谓是一举两得。年可节约费用20万元以上。铸铁机铸铁冷却水过去每月需要补新水6000余吨，也是一个不小的数字，该厂一名技术人员经过深入的现场调查，提出截流附近排水沟、把公司外排废水引入蓄水池的建议，该建议被厂部采纳，并在3月份得到实施，在几乎没有花钱的情况下，实现了十分显著的节水效果，为公司节约了大量的水资源。在年初公司制定的炼铁全年新水消耗指标129万吨看似不可能实现的情况下，通过以上的努力，今年1-10月累计消耗新水104.7万吨，比公司的计划目标还降低了4.3万吨，从而确保了全年公司计划指标的完成。 　　在喷煤系统，通过调整补气流化用气量，使粉气比由原来的10 kg/m3提高到目前的30 kg/m3，降低氮气流量400立方米/h。在干除尘系统，通过把布袋反吹压差由原来的3kpa调整为5 kpa来降低反吹次数，并以手动反吹代替自动反吹，将反吹次数降低三分之一，氮气用量明显降低。炉顶摄像、雷达探尺等仪表吹扫的氮气压力进行了调整，通过降低供气压力，减少氮气用量。全厂氮气用量由原来的7000立方米/小时，降低至6100立方米/小时。1-10月份累计节约氮气费用47.8万元，成本降低0.25元/吨。不但节约大量的氮气费用，同时缓解了公司氮气紧张局面。 　　修旧利废，变废为宝。对检修换下来的备件，与维检公司结合制定了修旧利废协议，对大到几万元的冷风阀和小到几百元的硅胶圈，能修的一定要修，能不换的要坚持使用，进一步减少开支和浪费。对常耗件如：泥炮头、开眼机钻杆、进风件、喷煤阀门等进行修复再利用，高炉用过的氧气管焊接后继续使用。高炉开眼机钻头去年每季度消耗700多个，但今年消耗只有320个，每季度即可节约费用3.8万元。 　　严格把关，减少漏洞。在日常工作中免不了和一些不负责任、偷工减料的奸商打交道，但凭着管理人员的高度责任心和“火眼金睛”，把一个个漏洞堵死，不让他们的目的得逞，尽最大程度减少损失。在今年4月份的空压机冷却水改造施工中，一位员工发现供货厂商提供的￠150钢管壁厚为3.5MM，与标准的4.5MM薄了1MM，便立即与供货商交涉，供货商承认了自己钻邢钢空子的行为，并赔付了5根钢管。炉前开眼机钻头、钻杆消耗量很大，每次进货后都要严格把关，对使用情况进行跟踪。今年六七月份发现新进的一批钻头、钻杆使用寿命达不到要求，设备主管立即通过公司有关部门与厂家进行三方确认，迫使厂家索赔50个钻头和70根钻杆，挽回了经济损失4000多元。 　　在运费的管理上，该厂对发生的每一笔运费逐级审核，首先要有经手人在单据上签字，再经过生产主办认真核实，签字确认后方能再由厂长签字结算，正是这种严格的管理方法，才使得1--10月份的运费累计降低82.4万元。