首钢总公司第二炼钢厂通过优化能源利用、强化能源管理、完善相应技术、健全能源管理等措施，真真正正地将能源消耗将下来，其中，炼钢工序能耗呈逐渐下降趋势直至负能，１月份为８．７１公斤／吨，３月份为４．３５公斤／吨，４月份为－０．０４公斤／吨。 在炼钢过程中需要消耗大量的水、电及焦炉煤气、氧气、氩气、氮气等能源，同时也产生转炉煤气及蒸汽等能源，当产出的能源大于所消耗的能源时即是负能炼钢。这是一项极其复杂的系统工程，包括设备的改进、工艺的升级、操作的规范以及相互间的协调，也是衡量一个企业能源管理水平的重要标志。随着国民经济的持续快速发展，能源已经成为阻碍发展的瓶颈，国家有关部委要求各大企业要想方设法做好节能降耗工作。首钢目前同样也面临着能源紧张状况，加之焦化厂二焦炉已于５月９日停产，能源更加紧张，因此在各炼钢厂积极推广负能炼钢，节能降耗成为当务之急。 第二炼钢厂既是首钢总公司产钢大户也是能源消耗大户。该厂党委紧密结合“五算清”“五精细”的工作要求，在总公司有关部厅的支持和帮助下，有计划、有组织地开展了负能炼钢工作。他们专门成立了厂长挂帅的负能炼钢工作领导小组，除每月上中下旬定期召开专题会分析、总结、检查、协调、布置、预测、解决负能炼钢工作外，还加强日常的负能炼钢管理及职工的培训工作，使这项工作一环紧扣一环。 为有效降低能源消耗，二炼钢通过对中间包烘烤器加盖、钢包打结养生方式烘烤工艺改造、提高钢包烘烤器烘烤效率、控制钢包周转个数等措施，使焦炉煤气的消耗逐渐下降，已由原来的１５立方米／吨左右下降至一季度的１２立方米／吨左右。针对焦炉煤气缺少计量仪表的问题，分别在离线和在线钢包烘烤器上加装计量仪表，使焦炉煤气消耗量得到控制。与此同时，合理安排转炉保温期间耗能设备的运行，有效地抵消了因ＬＦ炉满负荷生产带来能耗增加的问题。 为增加能源的产出，二炼钢通过对转炉煤气回收过程中煤气含氧量、热值等参数变化进行全过程取样分析，在保证安全及质量的前提下，最大限度地回收转炉煤气。目前，转炉煤气回收时间已经由原来的８分钟提高到９分钟，仅增加这１分钟，每炉钢可增加煤气回收量３０７５立方米，每天可增加７６８７５立方米。同时还对冶炼品种钢时的双渣操作炉次及煤气回收程序作相应的调整，并且加强煤气回收设备维护和职工的操作水平，使煤气回收时间由２分钟增加到４分钟。 二炼钢在全面完成煤气回收总管、蒸汽蓄热器出口、焦炉煤气总管等所有介质加装计量仪表的基础上，目前加紧对溴化锂制冷项目、钢包烘烤器项目进行完善，以保证负能炼钢平稳运行。