“景兴纸业”、“芽芽水泥”??这两家企业现在在嘉兴，可谓“叫好更叫座”。

      在市发改委组织的“循环经济嘉兴行”采访活动中，面对记者，两家企业的负责人毫不讳言自己是资源（能源）消耗大户；而正因为头戴这顶“帽子”，更坚定了他们探求走一条循环经济新路径的决心。

新设备、新工艺  排放量五年减了七成多

      5年时间，吨纸废水排放量减了七成多。“景兴纸业”如此诠释循环经济。

      公司总经理戈海华坦言，近5年来，为了减少废水排放量，他们先后投入1亿多元用于购买新设备及改造生产工艺。投入2450万元从国外引进的气浮处理系统，使废水处理从传统的生化处理改为自动化控制，既提高了处理能力，也大大提升了处理效果。运行以来，COD浓度一直稳定在每升300毫克左右（每升500毫克为达标）。

      而投入620万元设计的生化处理工艺，可使公司年削减污染物排放量达到650吨以上。值得一提的是，2006年从荷兰引进的内循环厌氧反应装置，使吨纸废水排放量由2005年的11.7吨降为目前的6吨。

      当然，节能更要节钱。通过提高废水回收利用率，“景兴纸业”既减少了清水取水费用，又降低了废水排污费用，几年来已节约生产成本近亿元。戈海华算了一笔账，以10#机组为例，经过水循环技术改造后，原来吨纸废水排放量20吨，现在降至6吨，按照每吨废水接入污水管网排污费2.3元计，生产每吨纸减少成本32.2元。

多配一套变频器  年节电1800万千瓦时

      水泥企业是真正的耗电大户。早在2001年，“芽芽水泥”就充分考虑到了未来能源紧张的情况。在设计新建粉磨站时，通过实施预粉磨措施并给每台电机多配了一套变频器，使粉磨水泥吨电耗由原来的40千瓦时降至28千瓦时。

      多配一套变频器，实现年节电1800万千瓦时，年节省成本1000万元，“芽芽水泥”尝到了循环经济的甜头。

      发展循环经济的理念一直在“芽芽水泥”持续。2007年，该公司投资410万元上马“水泥粉磨线节能减排项目”，通过掺入超细矿粉直接进入磨机的方法，减少矿渣水分损耗和烘干用煤，提高磨机台时产量，以此达到节能降耗目的。该项目实施后，年节能0.24万吨标准煤，年节电量390万千瓦时，年新增经济效益181.4万元。

      另外，该公司还制定了一整套废资源综合利用的管理制度和长远发展规划。总经理沈元明称，他们对废资源在使用中的重要数据进行反复求证、试验，尽可能提高掺入量；生产过程中，实行微机配料、变频计量，严格配料制度，准确计量，减少人为因素导致物料损耗的增加，确保产品质量的长期稳定，并逐步建立起一个既开发资源综合利用，又能生产高品位产品的技术标准体系。