2007年，锦州石化公司完成节能节水措施30项，实现每小时节汽22吨、节电405度、节油0.6吨、节新水411吨、节循环水410吨、节软化水10.8吨，节能节水效益折标油13200吨，创经济效益3140万元，走出了一条以资源效率为中心，推进企业走内涵式发展的道路。
　　该公司以创建节能节水型企业为目标，节能节水工作收到实效。在对新水、循环水、软化水、蒸汽、电、燃料消耗工艺流程、消耗量、计量点、能源等级、管径大小、用后去向、回收利用等情况进行普查的基础上，制定节能节水计划，按照水、电、汽、油分类，分解落实到公司所属20个车间53套装置。建立起能源计量检测点1109个，并配备相应的计量仪表。对能源计量器具台账采用计算机动态管理，定期编制和下发能源计量仪表检定或校准计划，使能源计量仪表完好率达到98%，周检率达到100%，计量率达到100%。对两套蒸馏装置常压炉、减压炉、焦化炉、重整501重沸炉、常压塔底泵、蒸汽系统管网疏水器等进行监测标定，机动部门还针对重点耗能设备加热炉，购置专门的加热炉效率分析仪，定期对加热炉及油电站锅炉进行现场监测分析，有效提高了加热炉、油电站锅炉工作效率。
　　针对地下水管网超期运行、系统老化的情况，将降低水耗作为重点，建立起完善的凝结水回收系统，实现了水资源的循环利用。通过对化工污水回用设施实施改造，实现每小时多补中水100至150吨到循环水厂，大幅减少了新水消耗。优化炼油污水回用装置生产运行，每年可减少外排污水500余万吨，生产一级优质除盐水336万吨，节约新水336万吨，创效近千万元。通过对地下水管网进行漏点勘查，修补20处漏水点。为使耗能设备始终处于最佳运行状态，该公司对一套蒸馏装置换热系统进行技改优化，使装置换热终温由285摄氏度提高到295摄氏度，减少了常压炉的燃料消耗，降低了加工成本。