长期以来，煤炭的火车外运装车大多采用人工抄录车号、人工放炭这种落后的装车工艺，既花费了大量的人力，浪费了资源，又花费了过长的装车时间，而且容易出错。如人工抄录车号错误，由于多装或者少装，不是受到铁路部门的罚款，就是遭到用户的计量索赔等。另外，装车超载偏载还会给铁路安全带来严重的危害。因此，铁路部门规定：一节车厢超载，没造成铁路事故的罚款2万元，造成铁路事故的，将追究法律责任。所以，传统的煤炭装车工艺已严重地损害了煤矿企业的经济利益，并危害着火车的安全行驶。在这种情况下，越来越多的煤矿企业迫切需要一种能实现安全、连续、高效、准确、快速的煤炭自动装车称重控制系统。

      徐矿集团质量技术监督处衡器天平检定站围绕节能减排开展技术创新，积极开展基于自动识别技术的煤矿快速自动装车称重控制系统的研究，并准备在明年与庞庄矿合作开发该系统。基于自动识别技术的煤矿快速自动装车称重控制系统由电子轨道衡、工控机、自动定位控制单元、自动识别系统以及给料机控制单元等组成，是集电子数字称重技术、计算机应用技术、模式识别技术、自动控制技术与一体的智能型机电一体化系统，该系统可实现自动抄录车辆车号、完成自动放炭、自动称重、自动生成计量报表并对整个装车过程进行多媒体实时监控等功能，目前该项技术还属于国内空白。

      该系统投入使用以后，将免除人工抄录车号的烦琐劳动，为煤矿企业和用户提供实时准确的装车计量统计数据，避免了不必要的计量纠纷。装车人员每班将减少3人，节约人员达到50%，工资成本一年将至少节省4万元左右。装车花费的时间比原来减少一半，装车效率提高一倍，节约了能耗，缩短了车辆计量辅助停留时间，年车皮因延时罚款至少将减少3万元左右。每节车厢装车的控制精度在±300?，完全能够满足铁路装车的自动化控制要求，确保火车的安全行驶，每列火车每次将减少因超载罚款至少2万元，按每天运一次煤炭、每月30天计算，每列火车每月将减少因超载罚款至少60万元。所以，该系统在煤炭火车装车中的应用，对于节能减排、安全生产、提高企业的经济效益和社会效益都有着重要的现实意义。该项目投资少、见效快，一次投资，长期受益。