“九号矿槽除尘今天的氮气消耗量为11120立方米，与核定量相比降低 880立方米，与昨天相比超出672立方米。”这是炼铁厂喷煤车间在每日工作会前区域组长对比氮气消耗量的一幕。今年以来，随着氮气计量系统的逐步完善，炼铁厂喷煤车间坚持“抓基础、日结算、找内因、挖潜能”，力求氮气消耗降到最低。

       制度先行明目标。从去年年底起，该车间将完善氮气的管理作为一项重要工作来抓。各使用氮气区域组长对本区域气动元件、氮气流量表、阀门进行了全面排查，确保氮气无泄漏，流量表计量准确。抽调专人对所辖范围内所有氮气管道的走向、计量表的位置、阀门位置进行统计，并用图例进行标示；对各区域所消耗的氮气种类、氮气用途、以及日消耗量进行分类统计。在此基础上结合各区域的生产实际先后出台了《喷煤车间氮气分解指标》与《喷煤车间氮气使用管理制度》。设立“氮气指标奖”，每月底车间对各区域的氮气消耗总量核算，氮气消耗情况直接与小组绩效工资挂钩，奖惩分明，使各区域明确该区域的氮气正常消耗量控制范围，而且严格按管理制度执行。

      日日对比找差距。每天工作例会前，区域组长按时将当日氮气消耗量填写至《车间氮气消耗统计表》，与额定指标对比，与每天的消耗纵向对比，进行原因分析，使日氮气消耗量保持在稳定的水平。车间每日对氮气消耗总量进行核算，实行车间月氮气消耗全面预算管理，针对出现的问题及时采取措施，确保全月目标任务的完成。

      科学挖潜降消耗。在满足生产正常运行的前提下，通过强化标准操作与工艺参数的优化，寻求减少氮气消耗的有效途径。成立技术攻关组，对不同喷煤量、不同罐压下的氮气使用量标准重新核定，严格规定煤粉喷吹用气量，实现用最小的氮气量满足煤粉的正常喷吹。

      经过近半年的持续努力，该车间的氮气消耗总量稳中有降，尤其是新区除尘区域同期相比每日降低氮气消耗4000多立方米。